加工零件的毛刺形成的原因可能有多種，以下是一些常見的原因：

刀具磨損不均勻：當?shù)毒呤褂脮r間較長或者磨損不均勻時，會導致切削力不穩(wěn)定，從而使切削過程中產(chǎn)生振動和沖擊，進而形成毛刺。

切削速度過快或切削深度過大：如果切削速度過快或切削深度過大，則會在工件表面形成較大的金屬流，這些金屬流很容易被拉伸或撕裂，形成毛刺。

刀具進給過快：如果刀具進給過快，會導致刀具與工件之間的摩擦增加，從而使工件表面形成較大的金屬流，進而形成毛刺。

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工件材料硬度較高：如果加工的工件材料硬度比較高，則會對刀具造成較大的磨損和損傷，從而導致切削力不穩(wěn)定，進而形成毛刺。

切削液不足或質(zhì)量不好：如果切削液不足或質(zhì)量不好，則會導致刀具與工件之間的摩擦增加，從而使工件表面形成較大的金屬流，進而形成毛刺。

加工零件的毛刺形成的原因可能有多種，需要根據(jù)具體情況進行分析和解決。

清理機加工零件的毛刺，可以采用以下幾種方法：

手工打磨：使用銼刀、砂紙等工具，對毛刺進行手工打磨，并在打磨前確定打磨方向與角度，以免造成二次毛刺。

機械拋光：使用拋光機等機械設(shè)備，對毛刺進行拋光處理。這種方法適用于毛刺比較細小的情況，效果較好。

化學腐蝕法：通過化學反應(yīng)將毛刺腐蝕掉。這種方法適用于對材質(zhì)有要求的情況，如不得損傷表面。

噴砂除毛刺：通過噴射高速氣體或水流，在其沖擊力的作用下，將毛刺刮除。這種方法適用于對表面粗糙度要求不高的情況。

需要注意的是，在選擇清理方法時，要根據(jù)加工材料和加工后的形狀、規(guī)格來選擇合適的方法，以避免對零件產(chǎn)生損壞或影響表面質(zhì)量。同時，清理過程中還需注意保護自身安全和環(huán)境衛(wèi)生。